DÖNÜŞ
Dönmə zamanı iş parçası əsas kəsmə hərəkətini yaratmaq üçün fırlanır.Alət paralel fırlanma oxu boyunca hərəkət etdikdə daxili və xarici silindrik səthlər əmələ gəlir.Alət konusvari səth yaratmaq üçün oxu kəsən əyri xətt boyunca hərəkət edir.Profilləmə tornasında və ya CNC tornasında alət müəyyən bir inqilab səthi yaratmaq üçün əyri boyunca qidalanmaq üçün idarə oluna bilər.Formalaşdırıcı dönmə alətindən istifadə edərək, fırlanan səth də yanal qidalanma zamanı işlənə bilər.Torna, həmçinin ip səthlərini, uç təyyarələri və eksantrik valları emal edə bilər.Dönmə dəqiqliyi ümumiyyətlə IT8-IT7, səthin pürüzlülüyü isə 6.3-1.6μm-dir.Bitirmə zamanı IT6-IT5-ə çata bilər və pürüzlülük 0,4-0,1μm-ə çata bilər.Torna daha yüksək məhsuldarlığa, daha hamar kəsmə prosesinə və daha sadə alətlərə malikdir.
FREZİLƏMƏ
Əsas kəsmə hərəkəti alətin fırlanmasıdır.Üfüqi freze zamanı təyyarənin formalaşması frezenin xarici səthindəki kənar tərəfindən formalaşır.Son frezeleme zamanı müstəvi freze kəsicisinin uç kənarı ilə formalaşır.Frezenin fırlanma sürətinin artırılması daha yüksək kəsmə sürətinə və buna görə də daha yüksək məhsuldarlığa nail ola bilər.Bununla belə, freze dişlərinin kəsilməsi və kəsilməsi səbəbindən zərbə əmələ gəlir və kəsmə prosesi vibrasiyaya meyllidir, beləliklə, səth keyfiyyətinin yaxşılaşdırılmasını məhdudlaşdırır.Bu təsir alətin aşınmasını da ağırlaşdırır, bu da tez-tez karbid əlavənin qırılmasına səbəb olur.İş parçasının kəsildiyi ümumi vaxtda müəyyən miqdarda soyutma əldə edilə bilər, buna görə də istilik yayılması şəraiti daha yaxşıdır.Freze zamanı əsas hərəkət sürətinin eyni və ya əks istiqamətinə və iş parçasının qidalanma istiqamətinə görə aşağı və yuxarı frezelərə bölünür.
1. Qalxma frezeleme
Freze qüvvəsinin üfüqi komponent qüvvəsi iş parçasının qidalanma istiqaməti ilə eynidir.Ümumiyyətlə, iş parçası masasının qidalanma vidası ilə sabit qoz arasında boşluq var.Buna görə də, kəsmə qüvvəsi asanlıqla iş parçasının və masanın birlikdə irəliləməsinə səbəb ola bilər ki, bu da yem sürətinin qəfil olmasına səbəb olur.artırmaq, bir bıçaq səbəb olur.Döküm və ya döymə kimi sərt səthləri olan iş parçalarını freze edərkən, aşağı frezenin dişləri əvvəlcə iş parçasının sərt dərisinə toxunur və bu, freze kəsicinin aşınmasını daha da artırır.
2. Yuxarı frezeleme
O, aşağı freze zamanı baş verən hərəkət fenomeninin qarşısını ala bilər.Yuxarı kəsilmiş freze zamanı kəsmə qalınlığı tədricən sıfırdan artır, buna görə də kəsici kənar kəsilmiş bərkimiş emal edilmiş səthdə sıxılma və sürüşmə dövrünü yaşamağa başlayır, alətin aşınmasını sürətləndirir.Eyni zamanda, yuxarı freze zamanı freze qüvvəsi iş parçasını qaldırır, bu da vibrasiyaya səbəb olmaq asandır, bu da yuxarı frezenin dezavantajıdır.
Frezenin emal dəqiqliyi ümumiyyətlə IT8-IT7-ə çata bilər və səth pürüzlülüyü 6.3-1.6μm-dir.
Adi freze ümumiyyətlə yalnız düz səthləri emal edə bilər və formalaşdırma frezeləri də sabit əyri səthləri emal edə bilər.CNC freze dəzgahı mürəkkəb əyri səthləri üyütmək üçün CNC sistemi vasitəsilə müəyyən əlaqəyə görə birləşdiriləcək bir neçə oxu idarə etmək üçün proqram təminatından istifadə edə bilər.Bu zaman, ümumiyyətlə, bir top-end freze kəsici istifadə olunur.CNC freze maşınları, pervanel mexanizmlərinin bıçaqları, özəklər və qəliblərin boşluqları kimi mürəkkəb formalı iş parçalarının emal edilməsi üçün xüsusi əhəmiyyət kəsb edir.
Planlaşdırma
Planlaşdırma zamanı alətin qarşılıqlı xətti hərəkəti əsas kəsici hərəkətdir.Buna görə də planya sürəti çox yüksək ola bilməz və məhsuldarlıq aşağıdır.Planalama frezeləmədən daha sabitdir və onun emal dəqiqliyi ümumiyyətlə IT8-IT7-ə çata bilər, səth pürüzlülüyü Ra6.3-1.6μm, dəqiq planya düzlüğü 0.02/1000-ə çata bilər və səth pürüzlülüyü 0.8-0.4μm-dir.
TAŞILANMA
Taşlama iş parçasını daşlama çarxı və ya digər aşındırıcı alətlərlə emal edir və onun əsas hərəkəti daşlama çarxının fırlanmasıdır.Taşlama çarxının üyüdülməsi prosesi əslində iş parçasının səthinə aşındırıcı hissəciklərin üç hərəkətinin birləşmiş təsiridir: kəsmə, oyma və sürüşmə.Taşlama zamanı aşındırıcı hissəciklərin özləri kəskinlikdən tədricən küt olur, bu da kəsmə effektini pisləşdirir və kəsici qüvvəni artırır.Kəsmə qüvvəsi yapışqanın gücünü aşdıqda, yuvarlaq və tutqun aşındırıcı taxıllar yıxılır, aşındırıcı taxılların yeni təbəqəsini açır və daşlama çarxının "özünü itilənməsini" əmələ gətirir.Lakin çiplər və aşındırıcı hissəciklər hələ də təkəri bağlaya bilər.Buna görə də, müəyyən müddət ərzində üyüdüldükdən sonra daşlama çarxına almaz döndərmə aləti geyindirmək lazımdır.
Taşlama zamanı çoxlu bıçaqlar olduğundan, emal sabit və yüksək dəqiqliklə aparılır.Taşlama maşını bitirmə dəzgahıdır, daşlama dəqiqliyi IT6-IT4-ə çata bilər və səth pürüzlülüyü Ra 1,25-0,01μm, hətta 0,1-0,008μm-ə çata bilər.Taşlamanın başqa bir xüsusiyyəti, bərkimiş metal materialları emal edə bilməsidir.Buna görə də, tez-tez son emal mərhələsi kimi istifadə olunur.Taşlama zamanı çox miqdarda istilik yaranır və soyutma üçün kifayət qədər kəsici maye tələb olunur.Müxtəlif funksiyalara görə, daşlama da silindrik daşlama, daxili çuxur daşlama, düz daşlama və s.
QAZMA VƏ QAZMA
Bir qazma maşınında, bir qazma biti ilə bir çuxurun fırlanması deliklərin işlənməsinin ən geniş yayılmış üsuludur.Qazmanın emal dəqiqliyi aşağıdır, ümumiyyətlə yalnız IT10-a çatır və səth pürüzlülüyü ümumiyyətlə 12,5-6,3 μm-dir.Qazmadan sonra reaming və reaming tez-tez yarımfiniş və bitirmə üçün istifadə olunur.raybalama üçün qazma, raybalama aləti isə raybalama üçün istifadə olunur.Raylama dəqiqliyi ümumiyyətlə IT9-IT6, səth pürüzlülüyü isə Ra1.6-0.4μm-dir.Raylama və raybalama zamanı qazma biti və reamer ümumiyyətlə orijinal alt çuxurun oxunu izləyir və bu, çuxurun mövqe dəqiqliyini yaxşılaşdıra bilməz.Qazma çuxurun mövqeyini düzəldir.Qazma qazma maşınında və ya tornada edilə bilər.Qazma dəzgahında qazma zamanı qazma aləti əsasən dönmə aləti ilə eynidir, yalnız iş parçası hərəkət etmir və qazma aləti fırlanır.Qazma emal dəqiqliyi ümumiyyətlə IT9-IT7, səth pürüzlülüyü isə Ra6,3-0,8 mm-dir..
Qazma qazma dəzgahı
DİŞ SƏHİTİNİN EMALI
Dişli diş səthinin emal üsulları iki kateqoriyaya bölünə bilər: formalaşdırma üsulu və istehsal üsulu.Formalama üsulu ilə diş səthini emal etmək üçün istifadə olunan dəzgah ümumiyyətlə adi bir frezedir və alət iki sadə formalaşdırma hərəkətini tələb edən formavermə frezesidir: alətin fırlanma hərəkəti və xətti hərəkət.Yaratma üsulu ilə diş səthlərini emal etmək üçün tez-tez istifadə olunan dəzgahlara dişli döngə maşınları və dişli formalaşdırma maşınları daxildir.
KOMPLEKS SƏHİT EMALI
Üç ölçülü əyri səthlərin işlənməsi əsasən surət frezeleme və CNC freze üsullarını və ya xüsusi emal üsullarını qəbul edir (Bölmə 8-ə baxın).Kopya frezelemenin usta kimi prototipi olmalıdır.Emal zamanı top başının profilli başı həmişə müəyyən bir təzyiqlə prototip səthi ilə təmasda olur.Profilləmə başlığının hərəkəti endüktansa çevrilir və emal gücləndirilməsi freze maşınının üç oxunun hərəkətini idarə edir, əyri səth boyunca hərəkət edən kəsici başın traektoriyasını təşkil edir.Freze kəsiciləri əsasən profilləmə başlığı ilə eyni radiuslu bilyalı freze kəsicilərindən istifadə edirlər.Rəqəmsal idarəetmə texnologiyasının ortaya çıxması səthin emal edilməsi üçün daha effektiv üsul təmin edir.CNC freze maşınında və ya emal mərkəzində emal edərkən, koordinat dəyəri nöqtəsinə uyğun olaraq, kürəli freze ilə işlənir.Mürəkkəb səthləri emal etmək üçün emal mərkəzindən istifadənin üstünlüyü ondan ibarətdir ki, emal mərkəzində onlarla alətlə təchiz olunmuş alət jurnalı var.Əyri səthlərin kobud işlənməsi və bitirilməsi üçün konkav səthlərin müxtəlif əyrilik radiusları üçün müxtəlif alətlərdən istifadə edilə bilər və uyğun alətlər də seçilə bilər.Eyni zamanda, bir quraşdırmada müxtəlif köməkçi səthlər, məsələn, deşiklər, saplar, yivlər və s.Bu, hər bir səthin nisbi mövqe dəqiqliyinə tam zəmanət verir.
XÜSUSİ EMAL
Xüsusi emal üsulu ənənəvi kəsmə üsullarından fərqli olan və iş parçası materiallarını emal etmək üçün kimyəvi, fiziki (elektrik, səs, işıq, istilik, maqnit) və ya elektrokimyəvi üsullardan istifadə edən bir sıra emal üsulları üçün ümumi terminə aiddir.Bu emal üsullarına aşağıdakılar daxildir: kimyəvi emal (CHM), elektrokimyəvi emal (ECM), elektrokimyəvi emal (ECMM), elektrik boşalma emal (EDM), elektrik kontakt emal (RHM), ultrasəs emal (USM), lazer şüası emal (LBM), İon Şüasının Emalı (IBM), Elektron Şüasının Emalı (EBM), Plazma Emalı (PAM), Elektro-Hidravlik Emalı (EHM), Aşındırıcı Axın Emalı (AFM), Aşındırıcı Jet Emalı (AJM), Maye Jet Emalı (HDM) və müxtəlif kompozit emal.
1. EDM
EDM, emal əldə etmək üçün iş parçasının səth materialını aşındırmaq üçün alət elektrodu ilə iş parçası elektrodu arasında ani qığılcım boşalması nəticəsində yaranan yüksək temperaturdan istifadə etməkdir.EDM dəzgahları ümumiyyətlə nəbz enerjisi təchizatı, avtomatik qidalanma mexanizmi, dəzgah gövdəsi və işçi maye dövriyyəsinin filtrasiya sistemindən ibarətdir.İş parçası maşın masasına sabitlənir.Pulse enerji təchizatı emal üçün tələb olunan enerjini təmin edir və onun iki qütbü müvafiq olaraq alət elektrodu və iş parçasına bağlıdır.Alət elektrodu və iş parçası qidalanma mexanizmi tərəfindən idarə olunan işçi mayedə bir-birinə yaxınlaşdıqda, elektrodlar arasındakı gərginlik qığılcım boşalması yaratmaq və çoxlu istilik buraxmaq üçün boşluğu parçalayır.İş parçasının səthi istiliyi qəbul etdikdən sonra çox yüksək temperatura (10000 ° C-dən yuxarı) çatır və onun yerli materialı ərimə və ya hətta qazlaşma səbəbindən kiçik bir çuxur əmələ gətirir.İşçi maye dövriyyəsinin filtrasiya sistemi təmizlənmiş işçi mayeni müəyyən bir təzyiqdə alət elektrodu ilə iş parçası arasındakı boşluqdan keçməyə məcbur edir, beləliklə qalvanik korroziya məhsullarını vaxtında çıxarmaq və qalvanik korroziya məhsullarını işçi mayedən süzmək.Çoxlu boşalmalar nəticəsində iş parçasının səthində çoxlu sayda çuxur əmələ gəlir.Alət elektrodu qidalanma mexanizminin sürücüsünün altında davamlı olaraq endirilir və onun kontur forması iş parçasına "kopyalanır" (baxmayaraq ki, alət elektrodu materialı da aşınmaya məruz qalacaq, onun sürəti iş parçasının materialından xeyli aşağıdır).Xüsusi formalı elektrod alətləri ilə müvafiq iş parçalarını emal etmək üçün EDM dəzgahı
① Sərt, kövrək, sərt, yumşaq və yüksək ərimə temperaturlu keçirici materialların emalı;
②Yarımkeçirici materialların və qeyri-keçirici materialların emalı;
③ Müxtəlif növ dəlikləri, əyri dəlikləri və kiçik dəlikləri emal edin;
④ Döymə kalıpları, kalıp tökmə kalıpları və plastik kalıplar kimi müxtəlif üçölçülü əyri boşluqları emal edin;
⑤Kəsmək, kəsmək, səthi möhkəmləndirmək, qravüra etmək, ad lövhələri və markaları çap etmək və s. üçün istifadə olunur.
Tel elektrodları ilə 2D profil formalı iş parçalarını emal etmək üçün məftil EDM dəzgahı
2. Elektrolitik emal
Elektrolitik emal, metalların elektrolitlərdə anodik həllinin elektrokimyəvi prinsipindən istifadə edərək iş parçalarının formalaşdırılması üsuludur.İş parçası DC enerji təchizatının müsbət qütbünə qoşulur, alət mənfi dirəyə birləşdirilir və iki dirək arasında kiçik bir boşluq (0,1 mm ~ 0,8 mm) saxlanılır.Müəyyən təzyiqə malik elektrolit (0,5MPa～2,5MPa) iki qütb arasındakı boşluqdan 15m/s～60m/s yüksək sürətlə axır.Alət katodu iş parçasına davamlı olaraq qidalandıqda, iş parçasının katoda baxan səthində, metal material katod profilinin formasına uyğun olaraq davamlı olaraq həll edilir və elektroliz məhsulları yüksək sürətli elektrolit tərəfindən götürülür, beləliklə, alət profilinin forması müvafiq olaraq iş parçasına “kopyalanır” ”.
①İş gərginliyi kiçik və iş cərəyanı böyükdür;
② Mürəkkəb formalı profili və ya boşluğu eyni anda sadə qidalanma hərəkəti ilə emal edin;
③ Çətin emal olunan materialları emal edə bilər;
④ Yüksək məhsuldarlıq, EDM-dən təxminən 5-10 dəfə çoxdur;
⑤ Asan deformasiyaya uğrayan və ya nazik divarlı hissələrin işlənməsi üçün uyğun olan emal zamanı mexaniki kəsici qüvvə və ya kəsici istilik yoxdur;
⑥Orta emal tolerantlığı təxminən ±0,1 mm-ə çata bilər;
⑦ Böyük bir ərazini əhatə edən və yüksək qiymətə malik bir çox köməkçi avadanlıq var;
⑧Elektrolit təkcə dəzgahı korroziyaya salmır, həm də ətraf mühiti asanlıqla çirkləndirir.Elektrokimyəvi emal əsasən deşiklərin, boşluqların, mürəkkəb profillərin, kiçik diametrli dərin dəliklərin, tüfənglərin, çapaqların təmizlənməsi və oyma işlərində istifadə olunur.
3. Lazer emalı
İş parçasının lazerlə işlənməsi lazer emal maşını ilə tamamlanır.Lazer emal maşınları adətən lazerlərdən, enerji təchizatından, optik sistemlərdən və mexaniki sistemlərdən ibarətdir.Lazerlər (ümumiyyətlə istifadə olunan bərk cisimli lazerlər və qaz lazerləri) optik sistem tərəfindən fokuslanan və sonra emal üçün iş parçasına şüalanan tələb olunan lazer şüalarını yaratmaq üçün elektrik enerjisini işıq enerjisinə çevirir.İş parçası emal üçün tələb olunan yem hərəkətini tamamlamaq üçün ədədi idarəetmə sistemi tərəfindən idarə olunan və idarə olunan üç koordinatlı dəqiq iş masasına sabitlənmişdir.
①Heç bir emal alətləri tələb olunmur;
②Lazer şüasının güc sıxlığı çox yüksəkdir və o, emal edilməsi çətin olan demək olar ki, istənilən metal və qeyri-metal materialları emal edə bilir;
③ Lazer emalı kontaktsız emaldır və iş parçası güclə deformasiya olunmur;
④Lazer qazma və kəsmə sürəti çox yüksəkdir, emal hissəsinin ətrafındakı material kəsici istilikdən çətin ki, təsirlənir və iş parçasının istilik deformasiyası çox kiçikdir.
⑤ Lazer kəsmə yarığı dardır və qabaqcıl keyfiyyət yaxşıdır.Lazer emalı almaz məftil çəkmə kalıplarında, saat qiymətli daş rulmanlarında, fərqli hava ilə soyudulmuş zımbaların məsaməli dərilərində, mühərrik yanacaq püskürtmə ucluqlarının, aeromühərrik bıçaqlarının və s., eləcə də müxtəlif metal materialların kəsilməsində geniş istifadə edilmişdir. və qeyri-metal materiallar..
4. Ultrasonik emal
Ultrasonik emal, ultrasəs tezliyi (16KHz ~ 25KHz) ilə titrəyən alətin son səthinin işçi mayenin içərisindəki asılmış aşındırıcıya təsir etdiyi və aşındırıcı hissəciklərin iş parçasının emalını həyata keçirmək üçün iş parçasının səthinə təsir etdiyi və cilaladığı bir üsuldur. .Ultrasəs generatoru güc tezliyi AC elektrik enerjisini müəyyən bir güc çıxışı ilə ultrasəs tezlikli elektrik rəqsinə çevirir və transduser vasitəsilə ultrasəs tezlikli elektrik rəqsini ultrasəs mexaniki vibrasiyaya çevirir.～0,01 mm 0,01～0,15 mm-ə qədər böyüdülür və aləti vibrasiya edir.Alətin son üzü vibrasiyada işçi mayenin tərkibindəki asılmış aşındırıcı hissəciklərə təsir edir ki, o, davamlı olaraq yüksək sürətlə emal ediləcək səthə dəyir və cilalayır və emal sahəsindəki materialı çox incə hissəciklərə və vurur. aşağı.Hər zərbədə çox az material olsa da, zərbələrin yüksək tezliyi səbəbindən hələ də müəyyən bir emal sürəti var.İşçi mayenin dövran axınına görə, vurulmuş material hissəcikləri vaxtında çıxarılır.Alət tədricən daxil edildikdə, onun forması iş parçasına "kopyalanır".
Çətin kəsilmiş materialları emal edərkən, ultrasəs vibrasiyası tez-tez ultrasəs tornalama, ultrasəs daşlama, ultrasəs elektrolitik emal və ultrasəs tel kəsmə kimi kompozit emal üçün digər emal üsulları ilə birləşdirilir.Bu kompozit emal üsulları bir-birinin güclü tərəflərini tamamlaya bilən iki və ya daha çox emal üsulunu birləşdirir və emal səmərəliliyini, emal dəqiqliyini və iş parçasının səth keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırır.
Emal metodunun seçimi
Emal metodunun seçilməsində əsasən hissənin səth forması, ölçü dəqiqliyi və mövqe dəqiqliyi tələbləri, səthin pürüzlülüyünə dair tələblər, həmçinin mövcud dəzgahlar, alətlər və digər resurslar, istehsal partiyası, məhsuldarlıq və iqtisadi-texniki təhlil nəzərə alınır. və digər amillər.
Tipik səthlər üçün emal marşrutları
1. Xarici səthin emal marşrutu
- 1. Kobud torna→yarımfiniş→finiş:
Ən çox istifadə edilən, IT≥IT7, ▽≥0.8 xarici dairəni təmin edən emal edilə bilər.
- 2. Kobud tornalama → yarımfabrikatlı torna → kobud üyütmə → incə üyütmə:
Söndürmə tələbləri IT≥IT6, ▽≥0,16 olan qara metallar üçün istifadə olunur.
- 3. Kobud torna→yarımfabrikat tornası→bitirmə tornası→almaz torna:
Əlvan metallar üçün, üyüdülmə üçün uyğun olmayan xarici səthlər.
- 4. Kobud tornalama → yarımfabrikat → kobud üyüdmə → incə üyüdmə → 2 əsasında daşlama, superişləmə, kəmər daşlama, güzgü daşlama və ya cilalama.
Məqsəd kobudluğu azaltmaq və ölçü dəqiqliyini, forma və mövqe dəqiqliyini yaxşılaşdırmaqdır.
2. Çuxurun emal marşrutu
- 1. Qazma → kobud çəkmə → incə çəkmə:
Sabit emal keyfiyyəti və yüksək istehsal səmərəliliyi ilə disk kol hissələrinin kütləvi istehsalı üçün daxili çuxurun, tək açarlı çuxurun və spline çuxurunun emalı üçün istifadə olunur.
- 2. Qazma→Genişləndirmək→Rəy →Əl Ream:
Kiçik və orta dəliklərin işlənməsi, raybalamadan əvvəl mövqe dəqiqliyini korreksiyası və ölçü, forma dəqiqliyi və səth pürüzlülüyünü təmin etmək üçün raybalama üçün istifadə olunur.
- 3. Qazma və ya kobud qazma → yarımfabrikat qazma → incə qazma → üzən qazma və ya almaz qazma
tətbiq:
1) Bir parça kiçik partiya istehsalında qutu məsamələrinin emalı.
2) Yüksək mövqe dəqiqliyi tələbləri ilə deşik emalı.
3) Nisbətən böyük diametrli çuxur ф80 mm-dən çoxdur və blankda artıq tökmə deşiklər və ya saxta deşiklər var.
4) Əlvan metalların ölçüsünü, formasını və mövqeyinin dəqiqliyini və səth pürüzlülüyünü təmin etmək üçün almaz qazma var.
- 4. /Qazma (kobud qazma) kobud daşlama → yarımfabrikat → incə daşlama → daşlama və ya daşlama
Tətbiq: bərkimiş hissələrin emal edilməsi və ya yüksək dəqiqlik tələbləri ilə deliklərin işlənməsi.
təsvir etmək:
1) Çuxurun son emal dəqiqliyi əsasən operatorun səviyyəsindən asılıdır.
2) Əlavə kiçik deşiklərin işlənməsi üçün xüsusi emal üsullarından istifadə olunur.
3.təyyarə emal marşrutu
- 1. Kobud freze → yarımfabrikat → bitirmə → yüksək sürətli freze
Təyyarə emalında geniş istifadə olunur, işlənmiş səthin dəqiqliyi və səthi pürüzlülüyünün texniki tələblərindən asılı olaraq, proses çevik şəkildə təşkil edilə bilər.
- 2. /kobud planya → yarı incə plana → incə plana → geniş bıçaq incə plana, qırıntı və ya üyüdülmə
Geniş istifadə olunur və aşağı məhsuldarlığa malikdir.Tez-tez dar və uzun səthlərin emalında istifadə olunur.Son prosesin təşkili də işlənmiş səthin texniki tələblərindən asılıdır.
- 3. Frezeləmə (planalama) → yarımfabrikatlama (planalama) → kobud üyütmə → incə üyüdülmə → daşlama, dəqiq daşlama, lent üyütmə, cilalama
İşlənmiş səth söndürülür və son proses işlənmiş səthin texniki tələblərindən asılıdır.
- 4. çək → incə çək
Yüksək həcmli istehsal yivli və ya pilləli səthlərə malikdir.
- 5. Torna→Yarımlama torna→Bitirmə tornası→almaz tornalama
Əlvan metal hissələrin yastı emalı.
Göndərmə vaxtı: 20 avqust 2022-ci il